Manufacture Tutima Glashütte
Wo jedes Bauteil seinen Platz verdient.
Warum Glashütte
Glashütte ist ein Ort mit 6.400 Einwohnern im sächsischen Erzgebirge — und rund 1.800 von ihnen sind Uhrmacher. Seit Ferdinand Adolph Lange 1845 fünfzehn Strohflechter zu Uhrmachern ausbildete, ist diese Stadt das Herz der deutschen Feinuhrmacherei.
„Made in Glashütte" ist gesetzlich geschützt — mindestens 50 % der Wertschöpfung muss vor Ort erfolgen. Nur fünf unabhängige Unternehmen besitzen dieses Recht. Tutima ist eines davon.
Tutima kehrte 2008 hierher zurück — 63 Jahre nach der Zerstörung und Demontage. Der Wiederaufbau einer Manufaktur in Glashütte war kein Marketingentschluss. Es war eine Überzeugung.
Die Werkstatt
Die Manufaktur arbeitet als vertikale Werkstatt. Bauteile beginnen als Rohmaterial im Untergeschoss und verlassen das Haus als fertige Uhren aus den oberen Etagen.
CNC-Bearbeitung
Eine 5-Achs-CNC-Maschine fertigt Werkteile aus Messing- und Stahlrohlingen. Der Neubau — Fertigstellung 2027 — wird Laser, Funkenerosion und Oberflächenbehandlung ergänzen.
Werkmontage
Jedes Kaliber wird von einem Uhrmacher allein montiert. Die Breguet-Spirale — die gekrümmte Endwindung, die den Isochronismus verbessert — wird in-house geformt. Zeiger werden in-house produziert.
Feinbearbeitung
Glashütter Stil: Streifung auf der Dreiviertelplatine, Spiegelpolierung von Stahloberflächen auf Zinn, Handanglierung der Kanten. Das Kaliber 617 der Patria erhält die meisten Feinbearbeitungsschritte — jede Oberfläche, auch die nach der Gehäusung unsichtbaren.
Regulierung
Jedes Werk wird in sechs Lagen reguliert. Die meisten Hersteller machen fünf. Die sechste Lage liefert einen zusätzlichen Datenpunkt, der die Toleranz verschärft. Der Vorgang dauert Tage. Er lässt sich nicht komprimieren.
Gehäusung
Das geprüfte Werk wird ins Gehäuse eingesetzt. Zifferblatt, Zeiger und Glas werden montiert. Krone und Drücker abgedichtet. Die Wasserdichtheit wird unter Druck geprüft.
Qualitätskontrolle
Endkontrolle. Jede Uhr wird einzeln geprüft, bevor sie Glashütte verlässt. Keine Stichproben. Keine Ausnahmen.
Die Kaliber
Vier hauseigene Kaliber — jedes in Glashütte entwickelt und gebaut. Von der Minutenrepetition bis zum bewährten Alltagsantrieb.
Caliber 800
Die Minutenrepetition
- • Mehr als 550 Teile
- • Erste Minutenrepetition, die je in Glashütte gebaut wurde
- • Erste Armband-Minutenrepetition in der Geschichte der deutschen Uhrmacherei
- • Vollständig in Glashütte entwickelt und gefertigt
Caliber 617
Das Fundament
- • Handaufzug, 171 Teile
- • Breguet-Spirale — Merkmal feiner Uhrmacherei
- • Die Basisarchitektur — Kal. 800 baut darauf auf
- • Antrieb der Patria
Caliber 521
Das Chronographenmodul
- • Hauseigenes Chronographenmodul
- • Zentraler Minutenzeiger — ungewöhnlich für Chronographen
- • Antrieb der Saxon One
Kaliber 330 / 331
Die Arbeitstiere
- • Modifizierte Basiskaliber für Zuverlässigkeit im Alltag
- • Antrieb für M2, Flieger und Grand Flieger
- • Bewährt, robust, für Instrumentenzuverlässigkeit konstruiert
Fünf Fakten über Tutima
- 1 Eine von fünf unabhängigen Manufakturen in Glashütte
- 2 Hauseigene Kaliber: Kal. 617, Kal. 521, Kal. 800 (Minutenrepetition)
- 3 Familienunternehmen seit 1927 — jetzt in dritter Generation
- 4 35 Mitarbeiter in Glashütte, 55 in Ganderkesee
- 5 Export in 25+ Länder. Kein Konzerneigentum.
Anerkennung
"Prices that belie its heritage and expertise."
— Esquire
"One of the last true independent manufactures."
— WatchTime
- • Ausgewählt von der Bundeswehr, 1984 (Ref. 798)
- • An Bord der MIR-Raumstation
- • Erste Armband-Minutenrepetition in der Geschichte der deutschen Uhrmacherei
Zeit braucht Zeit.
Vom Rohstahl zum fertigen Zeitmesser: zwei bis drei Jahre. Diese Zahl ist keine Marketingaussage. Sie ist Arithmetik. Bearbeitung dauert Monate. Montage dauert Wochen — ein Uhrmacher, ein Werk, allein. Feinbearbeitung jeder Oberfläche dauert weitere Wochen. Regulierung in sechs Lagen dauert Tage.
Es ist keine Philosophie. Es ist eine Beschreibung des Prozesses.
Die Kollektion entdecken