Manufacture Tutima Glashütte
Wo jedes Bauteil seinen Platz verdient.
Warum Glashütte
Glashütte ist Deutschlands Uhrenhauptstadt, seit Ferdinand Adolph Lange das Handwerk hier 1845 begründete. Die Bezeichnung hat Gesetzeskraft — ein erheblicher Anteil der Wertschöpfung muss in diesem Ort stattfinden, damit eine Uhr seinen Namen tragen darf.
Mehrere unabhängige Manufakturen arbeiten heute in Glashütte. Tutima ist eine davon. Jede baut Uhren auf ihre eigene Weise. Was sie teilen, ist der Ort und was er verlangt.
Tutimas Manufaktur steht an der Altenberger Straße 6 — ein denkmalgeschütztes ehemaliges Eisenbahngebäude, das die Familie Delecate 2005 erwarb. Die Produktion begann am 1. März 2008. Die offizielle Einweihung folgte am 12. Mai 2011, als Dieter Delecate die Hommage Minutenrepetition vorstellte und die Rückkehr für vollendet erklärte.
Die Entscheidung, in Glashütte zu bauen, war nicht zwangsläufig. Auftragsfertigung andernorts wäre günstiger und einfacher gewesen. Die Familie entschied sich anders. „Wir haben immer gesagt, dass Tutima nach Glashütte gehört“, sagt Jörg Delecate. „Das war klar. Es muss zurückkommen.“
Die Werkstatt
Die Werkstatt arbeitet als vertikales Gebäude. Bauteile beginnen als Rohmaterial im Keller und verlassen das Haus als fertige Uhren aus den oberen Etagen.
Auf der INHORGENTA 2025 saß Uhrmacher Herr Kuge an einer Werkbank vor Publikum und bog eine Breguet-Überrollspirale von Hand unter der Lupe. Die Überrollspirale ist die gebogene Endwindung der Unruhspirale — das Teil, das darüber entscheidet, ob eine Uhr gleichmäßig geht. Sie wird in der Regel als Fertigteil zugekauft. Tutima fertigt sie im eigenen Haus aus deutschem Draht. Es ist die Art von Arbeit, die einfach aussieht und Jahre braucht, um sie zu erlernen.
Das ist die Manufaktur im Kleinen: ein Mensch, eine Aufgabe, keine Abkürzungen.
CNC-Bearbeitung
Eine 5-Achs-CNC-Fräsmaschine schneidet Werkkomponenten aus Messing- und Stahlrohlingen. Der Neubau — geplante Fertigstellung 2027 — wird Laserschneiden, Funkenerosion und Oberflächenbehandlung ergänzen.
Werkmontage
Jedes Kaliber wird vollständig von Hand montiert, dekoriert und reguliert. Die Breguet-Überrollspirale wird im Haus gefertigt. Die Zeiger werden im Haus produziert.
Finissierung
Glashütter Art: Streifenschliff auf der Dreiviertelplatine, Spiegelpolieren der Stahlflächen auf Zinn, Anglieren der Kanten von Hand. Das Kaliber 617 der Patria durchläuft die meisten Finissierungsschritte aller Tutima-Kaliber — jede Fläche, auch die nach dem Einschalen unsichtbaren.
Regulierung
Jedes Werk wird in sechs Lagen reguliert. Der Industriestandard sind fünf. Die sechste Lage liefert einen zusätzlichen Datenpunkt, der die Toleranz verengt. Der Vorgang dauert Tage. Er lässt sich nicht verkürzen.
Einschalen
Das geprüfte Werk wird ins Gehäuse eingesetzt. Zifferblatt, Zeiger und Glas werden montiert. Krone und Drücker werden abgedichtet. Die Wasserdichtheit wird unter Druck geprüft, wo die Spezifikation es verlangt.
Qualitätskontrolle
Endkontrolle. Jede Uhr wird einzeln geprüft, bevor sie Glashütte verlässt. Keine Stichproben. Keine Ausnahmen.
Die Kaliber
Sieben Kaliberfamilien — von der Minutenrepetition bis zu kompakten Automatiken. Jedes in Glashütte entwickelt oder verfeinert.
Kaliber 800
Die Minutenrepetition
- • Mehr als 550 Teile
- • Erste Minutenrepetition, die je in Glashütte gebaut wurde
- • Erste Armband-Minutenrepetition in der Geschichte der deutschen Uhrmacherei
- • Vollständig in Glashütte entwickelt und gefertigt
Kaliber T659
Der Flyback-Chronograph
- • 236 Bauteile, 28 Steine, 65 Stunden Gangreserve
- • Schaltrad-Chronograph mit Flyback — in Erinnerung an UROFA Kal. 59
- • Handgravierter Unruhkloben, Breguet-Überrollspirale, zinnpolierter Stahl
- • Drei Jahre Entwicklung — Premiere auf der Baselworld 2017 zum 90. Jubiläum
Kaliber 617 / 618 / 619
Das Fundament
- • Handaufzug, 171 Teile, Breguet-Spirale
- • Die Basisarchitektur — Kal. 800 baut darauf auf
- • Kal. 617 treibt die Patria an
- • Kal. 618 ergänzt eine Gangreserveanzeige — Patria Power Reserve
- • Kal. 619 ergänzt eine zweite Zeitzone — Patria Dual Time
Kaliber 521
Das Chronographenmodul
- • Hauseigenes Chronographenmodul
- • Zentraler Minutenzeiger — ungewöhnlich für Chronographen
- • Antrieb der Saxon One
Antrieb: M2 Chronograph
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Kaliber 330
Das Arbeitstier
- • Automatik, 26 Steine, 41 Stunden Gangreserve
- • Rhodinierter Rotor mit 18-Karat-Goldsiegel
- • Treibt zehn Modelllinien an — vom Grand Flieger bis zur Seven Seas S
Antrieb: Grand Flieger Classic, Grand Flieger Airport, Flieger Automatic, Flieger Aero Club, Flieger T5, Saxon One, Saxon One M, M2 Seven Seas S, Seven Seas
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Kaliber 320 / 310
Die Chronographen-Automatiken
- • 25 Steine, 48 Stunden Gangreserve
- • Kal. 320 — DIN 8319 chronometergeprüft (GF Airport)
- • Kal. 310 — Antrieb für M2 Coastline Chronograph und Mara Safari
- • 60-Sekunden-, 30-Minuten- und 12-Stunden-Totalisatoren mit Tag/Datum
Kaliber 340 / 335
Farbe & Proportion
- • Kal. 340 — Automatik, 21 Steine, 42 Stunden Gangreserve (Saxon One Lady)
- • Kal. 335 — Automatik (Sky 34 mm)
- • Dimensioniert für kompakte Gehäuse — 34 mm bis 36 mm
Fünf Fakten über Tutima
- 1 1941 baute Tutima einen der ersten Chronographen am Handgelenk für die deutsche Luftwaffe — der Bruder des Gründers, Walter Kurtz, war Testpilot. Rund 30.000 Stück entstanden zwischen 1941 und 1945. 1984 ein mechanischer Chronograph für die Bundeswehr — als die Welt längst auf Quarz umgestiegen war. Der Flieger ist das Original.
- 2 Die Hommage enthält über 550 Komponenten und gibt die Zeit als Klang wieder. Sie ist die erste Minutenrepetition, die in Deutschland jemals im eigenen Haus für eine Armbanduhr entwickelt wurde — limitiert auf 25 Stück. Ihr Klang entstand in Zusammenarbeit mit dem Institut für Musikinstrumentenbau an der TU Dresden. Der Ton ist auf Kammerton a gestimmt — 440 Hz. Sie gewann den Couture Time Award 2013.
- 3 Familienunternehmen: die Familie Delecate, drei Generationen. Kein Konzern, keine externen Investoren. 2018 wurde Tutima als erster Uhrenhersteller mit dem deutschen Preis „Manufaktur des Jahres“ ausgezeichnet.
- 4 Als die Mauer fiel, fuhr Dieter Delecate nach Glashütte. Die Familie baute die Manufaktur von Grund auf neu. 2011 eröffneten sie das Werk — 66 Jahre nachdem die Sowjets das Original demontiert hatten.
Anerkennung
"Prices that belie its heritage and expertise."
— Esquire
"One of the last true independent manufactures."
— WatchTime
- • Ausgewählt von der Bundeswehr, 1984 (Ref. 798)
- • An Bord der MIR-Raumstation
- • Erste Armband-Minutenrepetition in der Geschichte der deutschen Uhrmacherei
Zeit braucht Zeit.
Vom Rohstahl zum fertigen Zeitmesser: zwei bis drei Jahre. Die Zahl ist keine Werbeaussage. Sie ist Arithmetik. Das Fräsen der Werkkomponenten dauert Monate. Die Montage dauert Wochen — vollständig von Hand, kein Fließband. Die Finissierung jeder Fläche von Hand dauert weitere Wochen. Die Regulierung in sechs Lagen dauert Tage.
Die entscheidenden Schritte — die Breguet-Überrollspirale, das Anglieren von Hand, die Regulierung in sechs Lagen — lassen sich nicht automatisieren, ohne das zu verlieren, was sie lohnenswert macht. Eine Maschine kann ein Bauteil schneiden. Sie kann nicht beurteilen, ob das Ergebnis dem Maßstab genügt, den das Auge des Uhrmachers verlangt.
Es ist keine Philosophie. Es ist eine Beschreibung des Prozesses.
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